本發(fā)明的另一目的在于提供一種低成本1.2311厚板。

　　為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案為：

　　一種特厚模具鋼1.2311厚板，包含如下質(zhì)量百分比的化學成分：c：0.4%～0.44%、si：0.3～0.5%、mn：1.45～1.55%、p≤0.015%、s≤0.005%、cr：1.5%～1.7%、mo：3.5%～4.5%、v：0.025%-0.035%，其它為fe和殘留元素。

　　進一步的，所述厚板的厚度為400-1000mm。

　　kr鐵水預處理工藝：到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度≤22mm，鐵水經(jīng)kr攪拌脫硫后保證鐵水s≤0.005%，保證脫硫周期≤20min、脫硫溫降≤20℃；

　　轉(zhuǎn)爐冶煉工藝：入爐鐵水s≤0.005%、p≤0.015%，鐵水溫度≥1270℃，廢鋼嚴格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，造渣堿度r按2.5-4.0控制，出鋼目標p≤0.01%、c≥0.4%、s≤0.005%，出鋼溫度大于或等于1660℃，出鋼過程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石；

　　吹氬處理工藝：氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強吹氬3min，流量250-500nl/min，鋼液面裸眼直徑控制在400～500mm，離氬站溫度大于或等于1560℃；

　　lf精煉工藝：精煉過程中全程吹氬，吹氬強度根據(jù)不同環(huán)節(jié)需要進行調(diào)節(jié)，加入精煉渣料，堿度按4.0-6.0控制，精煉脫氧劑以電石、鋁粒、硅鐵粉為主，加入量根據(jù)鋼水中氧含量及造白渣情況適量加入，加熱過程根據(jù)節(jié)奏富余和溫度情況選擇適當電流進行加熱，加熱時間按兩次控制，一加熱8-11min、二加熱7-11min；

　　vd精煉工藝：vd真空度必須達到70pa以下，保壓時間必須≥22min，破真空后軟吹2-5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露，正常在線包抽真空的分鐘為：（抽真空前鋼水溫度目標離站溫度）/1.7；

　　模鑄工藝：常規(guī)模澆注溫度按照1550-1555℃進行控制，鋼水到站后必須執(zhí)行軟吹氬工藝，吹氬時間控制在5-10min，吹氬結(jié)束后要求鎮(zhèn)靜5min后開澆，澆注結(jié)束后必須確保帽口保溫效果；

　　加熱工藝:加熱過程中，控制好加熱速度和加熱溫度，在保溫結(jié)束前3-4小時翻鋼，翻鋼結(jié)束后，升溫至保溫溫度，按剩余保溫時間保溫后，出鋼過程中，增加煤氣流量，繼續(xù)進行升溫，出鋼后，鉗吊應停留在上鋼輥道正上方；

　　軋制工藝：以粗軋為主，精軋為輔；粗軋采用道次壓下率逐步遞增的措施，*大軋制道次壓下率大于15%；粗軋階段：道次壓下率逐漸升高，精軋階段：道次壓下率逐漸降低；

　　堆冷工藝:鋼板軋制后進入緩冷坑進行回火擴氫工藝，然后采取臺車爐加熱至500℃并保溫96h后出爐；

　　熱處理工藝：先采用正火快冷，正火溫度為830℃，保溫時間為13h，返紅溫度為640-660℃；然后進行回火，回火溫度為600℃，保溫時間為26h。

　　進一步的，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度≤30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過程中要求全程吹氬。

　　進一步的，所述lf精煉工藝中，所述二加熱過程中要求根據(jù)造渣情況，補加脫氧劑，離站前加入硅鈣線，加硅鈣線前必須關閉氬氣，上鋼溫度1600±15℃。

　　進一步的，所述vd精煉工藝中，保證覆蓋劑鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關閉氬氣，上鋼溫度1550-1570℃。

　　進一步的，所述加熱工藝中，加熱溫度為700-850℃，每小時升溫60-100℃，保溫溫度為1300-1320℃。

　　本發(fā)明采用鐵水（kr脫硫）→轉(zhuǎn)爐（氬站）→lf精煉→vd真空處理→模鑄澆注→鋼錠清理（水冷模鑄錠在脫模后的8h內(nèi)清理完畢）→鋼錠在清理完畢后的5h內(nèi)送軋裝爐→軋制→堆冷→熱處理→精整→外檢→入庫。

　　吹氬工藝，降低空氣中氣體雜質(zhì)的混入，保證材質(zhì)的純度，大大減少厚板內(nèi)部和表面的缺陷。

　　lf精煉采用大渣量造渣工藝，要求精煉一加熱結(jié)束爐渣必須變白或黃白，白渣保持時間≥35min，合金在精煉二加熱過程中加入。要求精煉結(jié)束的終渣為流動性良好、粘度合適的泡沫白渣，精煉總時間要求控制在60min以上。

　　vd真空精煉：vd保壓時間按照≥22min執(zhí)行，優(yōu)選在67pa的真空度下，保壓過程鋼水翻騰效果良好。

　　加熱工藝:加熱過程中，該鋼種合金含量較高，導熱性差，需特別控制好加熱速度和加熱溫度，防止鋼錠炸裂和脫碳現(xiàn)象,在保溫結(jié)束前3-4小時翻鋼，翻鋼結(jié)束后，升溫至保溫溫度，按剩余保溫時間保溫后，出鋼過程中，增加煤氣流量，繼續(xù)進行升溫，用以彌補因出鋼過程所導致的熱量損失，保證爐門關閉后爐內(nèi)溫度達到保溫溫度要求。出鋼后，鉗吊應停留在上鋼輥道正上方，以保證當鋼錠軋制翹鋼后能夠及時對其翻鋼或回爐，降低溫度損失，加熱確保微合金化元素在奧氏體區(qū)的充分固溶，開坯階段采取高溫低速大壓下工藝，充分破碎鋼錠中的枝晶，變形程度越大，形核區(qū)密度和驅(qū)動力越大，反復再結(jié)晶后晶粒就越細小。

　　軋制工藝：以粗軋為主，精軋為輔。粗軋采用道次壓下率逐步遞增的措施，*大軋制道次壓下率大于15%，這樣有利于特厚板心部缺陷的壓合。粗軋階段：道次壓下率逐漸升高，有利于保證在較小的總壓下量條件下，心部缺陷得到壓合。精軋階段：道次壓下率逐漸降低，這有利于特厚板的板型控制，減輕矯直機的壓力。

　　堆冷工藝:鋼板軋制后進入緩冷坑進行回火擴氫工藝，其主要目的為隨著鋼板厚度的增加，空冷過程中排氫效果越來越差，易造成鋼板內(nèi)部出現(xiàn)白點缺陷影響鋼板內(nèi)部質(zhì)量，后采取臺車爐加熱至500℃并保溫96h后出爐，氫含量減少內(nèi)部質(zhì)量優(yōu)異，組織致密。

　　本發(fā)明在原有的1.2311模具用鋼的成分基礎上，適當調(diào)整鋼中c、mn、v、mo、cr等合金元素的含量和比例，并嚴格控制鋼中p、s等影響鋼板塑韌性的有害元素含量，同時嚴格控制軋鋼的加熱制度，軋制過程采用以粗軋為主，精軋為輔。粗軋采用道次壓下率逐步遞增的措施，*大軋制道次壓下率大于15%，這樣有利于特厚板心部缺陷的壓合。粗軋階段：道次壓下率逐漸升高，有利于保證在較小的總壓下量條件下，心部缺陷得到壓合。精軋階段：道次壓下率逐漸降低，從而保證板型，熱處理采用調(diào)質(zhì)工藝從而保證了1.2311鋼種特厚鋼板的性能指標達到要求。采用本發(fā)明生成的特厚模具鋼1.2311厚板，產(chǎn)品合格率達到97%以上，具備高的拋光性能，良好的加工性，優(yōu)良的強韌性，硬度均符合310-340hb的技術要求，組織致密，外觀良好，超聲波檢驗無針孔、氣眼等缺陷，機械性能良好，綜合性能優(yōu)異。

　　具體實施方式

　　為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面對本發(fā)明實施例的技術方案進行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；谒枋龅谋景l(fā)明的實施例，本領域普通技術人員所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

　　本發(fā)明采用的工藝流程為：鐵水（kr脫硫）→轉(zhuǎn)爐（氬站）→lf精煉→vd真空處理→模鑄澆注→鋼錠清理（水冷模鑄錠在脫模后的8h內(nèi)清理完畢）→鋼錠在清理完畢后的5h內(nèi)送軋裝爐→軋制→堆冷→熱處理→精整→外檢→入庫。

　　實施方式如下：

　　一種特厚模具鋼1.2311厚板，保證厚度為400mm-1000mm，包含如下質(zhì)量百分比的化學成分：c：0.4%～0.44%、si：0.3～0.5%、mn：1.45～1.55%、p≤0.015%、s≤0.005%、cr：1.5%～1.7%、mo：3.5%～4.5%、v：0.025%-0.035%，其它為fe和殘留元素。

　　kr鐵水預處理工藝：到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度≤22mm，鐵水經(jīng)kr攪拌脫硫后保證鐵水s≤0.005%，保證脫硫周期≤20min、脫硫溫降≤20℃；

　　轉(zhuǎn)爐冶煉工藝：入爐鐵水s≤0.005%、p≤0.015%，鐵水溫度≥1270℃，廢鋼嚴格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，造渣堿度r按2.5-4.0控制，出鋼目標p≤0.01%、c≥0.4%、s≤0.005%，出鋼溫度大于或等于1660℃，出鋼過程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度≤30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過程中要求全程吹氬；

　　吹氬處理工藝：氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強吹氬3min，流量250-500nl/min，鋼液面裸眼直徑控制在400～500mm，離氬站溫度大于或等于1560℃；

　　lf精煉工藝：精煉過程中全程吹氬，吹氬強度根據(jù)不同環(huán)節(jié)需要進行調(diào)節(jié)，加入精煉渣料，堿度按4.0-6.0控制，精煉脫氧劑以電石、鋁粒、硅鐵粉為主，加入量根據(jù)鋼水中氧含量及造白渣情況適量加入，加熱過程根據(jù)節(jié)奏富余和溫度情況選擇適當電流進行加熱，加熱時間按兩次控制，一加熱8-11min、二加熱7-11min；lf精煉采用大渣量造渣工藝，要求精煉一加熱結(jié)束爐渣必須變白或黃白，白渣保持時間≥35min，二加熱過程中要求根據(jù)造渣情況，補加脫氧劑，離站前加入硅鈣線，加硅鈣線前必須關閉氬氣，上鋼溫度1600±15℃。要求精煉結(jié)束的終渣為流動性良好、粘度合適的泡沫白渣，精煉總時間要求控制在60min以上。

　　vd精煉工藝：vd真空度必須達到70pa以下，優(yōu)選為67pa，保壓時間必須≥22min，破真空后軟吹2-5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露，正常在線包抽真空的分鐘為：（抽真空前鋼水溫度目標離站溫度）/1.7，保證覆蓋劑鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關閉氬氣，上鋼溫度1550-1570℃。

　　模鑄工藝：常規(guī)模澆注溫度按照1550-1555℃進行控制2311鋼材價格，鋼水到站后必須執(zhí)行軟吹氬工藝，吹氬時間控制在5-10min，吹氬結(jié)束后要求鎮(zhèn)靜5min后開澆，澆注結(jié)束后必須確保帽口保溫效果；

　　加熱工藝:加熱過程中，控制好加熱速度和加熱溫度，在保溫結(jié)束前3-4小時翻鋼，翻鋼結(jié)束后，升溫至保溫溫度，按剩余保溫時間保溫后，出鋼過程中，增加煤氣流量，繼續(xù)進行升溫，出鋼后，鉗吊應停留在上鋼輥道正上方，加熱溫度為700-850℃，每小時升溫60-100℃，保溫溫度為1300-1320℃。

　　軋制工藝：以粗軋為主，精軋為輔；粗軋采用道次壓下率逐步遞增的措施，*大軋制道次壓下率大于15%；粗軋階段：道次壓下率逐漸升高，精軋階段：道次壓下率逐漸降低；

　　堆冷工藝:鋼板軋制后進入緩冷坑進行回火擴氫工藝，然后采取臺車爐加熱至500℃并保溫96h后出爐；

　　熱處理工藝：先采用正火快冷，正火溫度為830℃，保溫時間為13h，返紅溫度為640-660℃；然后進行回火，回火溫度為600℃，保溫時間為26h。

　　1、采用上述工藝步驟制備450mm厚的1.2311厚板，對比例1、2與實施例各制備50塊，，對比例1和2與實施例不同的是熱處理工藝中，返紅溫度不同，正火快冷工藝參數(shù)及硬度測試平均值，詳見表1。

　　表1正火快冷工藝參數(shù)及硬度

　　結(jié)果分析：從表1可以看出，450mm厚1.2311正火后快冷，不同的冷卻速度得到的硬度不同，實施例正火后快冷后表面硬度和芯部硬度均在目標范圍內(nèi)，對比例1正火快冷后表面、芯部硬度均偏高，對比例2正火快冷后表面及芯部硬度均偏低。

　　2、取上述實施例中合格的30塊厚板進行回火處理，其中，對比例3和4與實施例不同的是回火溫度不同，回火工藝參數(shù)及硬度測試平均值，詳見表2。

　　表2回火工藝參數(shù)及硬度

　　結(jié)果分析：通過對實施例、對比例3、對比例4鋼板快冷后采用不同的溫度回火，實施例回火后表面及芯部硬度符合技術協(xié)議要求；對比例3回火后表面及芯部硬度偏高；對比例4回火后表面及芯部硬度偏低，對比例3和4均不符合協(xié)議要求。厚度450mm的1.2311采用830℃，保溫13h，返紅640-660攝氏度及600℃回火，保溫26h，所得到的布氏硬度在協(xié)議要求范圍內(nèi)，硬度結(jié)果較為理想，達到預期效果。

　　*后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，本領域普通技術人員對本發(fā)明的技術方案所做的其他修改或者等同替換，只要不脫離本發(fā)明技術方案的精神和范圍，均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。蘇州東锜公司主要鋼種有：熱作模具鋼H13（SKD61、1.2344）、H13-S（FDAC）、38CrMoAl（SACM645）等；冷作模具鋼D2（1.2379）、SKD11、Cr12MoV、O1（SKS3、1.2510）、DC53、S7等；高速工具鋼M2（SKH51、1.3343）、M35（SKH55、1.3243）、塑膠模9Cr18Mo（440C）、4Cr13等，其廣泛應用于汽車、船舶、電器、電子通訊、醫(yī)療機械等各大領域，已成為工業(yè)企業(yè)必不可少的材料。

本文部分內(nèi)容來源于網(wǎng)絡，我們僅作為信息分享。本站僅提供信息存儲空間服務，不擁有所有權，不承擔相關法律責任。如發(fā)現(xiàn)本站有涉嫌抄襲侵權/違法違規(guī)的內(nèi)容，請發(fā)送郵件至tokaits@163.com舉報，一經(jīng)查實，本站將立刻刪除。

上一篇：420j2不銹鋼金屬寶鋼模具鋼材 下一篇：國產(chǎn)s136h是什么材料,撫順特鋼多少錢一公斤